Cześć, teraz nieco o materiałach ściernych.
W wszystkich, nie ma znaczenia czy tarcze do przecinania czy polerowania, ściernice płaskie czy kształtowe, papiery ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, głównymi elementami nadającymi im cech użytecznych są różnorodnego typu materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z odmienną wielkością ziaren. Dalszy element to lepiszcze, czyli inaczej klej, który łączy ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.
Zacznę od typów materiału ściernego.
Elektrokorundy (korundy syntetyczne) – Al2O3
Elektrokorund w różnorakich odmianach jest najczęściej stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, ewentualnie tlenku glinu.
95A – Elektrokorund zwykły (brązowy)
Wytwarzany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) i ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do przecinania i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, zwłaszcza przy znacznych naddatkach zbieranego materiału.
97A – Elektrokorund półszlachetny (szary)
Otrzymywany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w formie tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Charakteryzuje się średnią twardością i wytrzymałością. Używany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
99A – Elektrokorund szlachetny (biały)
Otrzymywany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką twardością i kruchością. Wykorzystywany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie narzędzi skrawających, do obróbki elementów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Bardzo dobrze nadaje się do wielokrotnego użytku podczas obróbki strumieniowej, przygotowania powierzchni pod nakładanie powłok lakierniczych.
CrA – Elektrokorund chromowy (różowy)
Otrzymywany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w dawce do kilku procent. Charakteryzuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Wykorzystywany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
M – Monokorund (szary)
Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada rzadką zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
ZrA – Elektrokorund cyrkonowy
Otrzymywany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Charakteryzuje się najwyższą wśród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Wykorzystywany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego zdejmowania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) – SiC
Otrzymywany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
99C – Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
98C- Węglik krzemu czarny
Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany analogicznie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.
Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.
Generalnie idzie rzec, że do szlifowania stali i żeliwa stosuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne używane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube wykorzystywane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Zwartość lub nasyp ziarna, rzadkie sprawia, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające szybsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne – nieznaczne przestrzenie między ziarnami. Sprawia to, że dostajemy dobrą postać obrabianego materiału, zwiększenie żywotności narzędzi ściernych. Wykorzystywany przy obróbce materiałów twardych.
Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to zagadnienie bardziej nadający się do działu BHP. Ogólnie wykorzystujemy takie rozmiary, jakie są wymienione na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie wolno przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozerwaniem ściernicy i kalectwem.
Kolejny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś wymyślnych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w normalnych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.
Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Elementarna kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to poprawiamy położenie, wolno tu użyć uzupełniających krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można przystąpić do pracy. Pamiętamy, że wszystkie nowe ściernice są wstępnie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Więc nie powinno sie je korygować po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak uczynimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach warsztatowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.
Po pewnym czasie, każda ściernica wymaga modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Postępujemy analogicznie jak opisywałem wyżej – koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnio próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.
I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej zamożnych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.
Na rynku mamy gotowe artykuły ścierne, warto, więc najprzód zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak na przykład w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i można taki papier wypłukać i używać kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, frezów: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka norma jak nie wiesz, co zakupić to weź białą jest najbardziej wielofunkcyjna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice listkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia stali kwasoodpornej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która w czasie cięcia przechodzi do materiału i może powodować korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.